На «Дмитровой Горе».
Основатель и генеральный директор агрохолдинга Сергей Новиков сумел за 25 лет с нуля создать компанию, объединяющую 18 мощных предприятий, в числе которых комбикормовые заводы, элеватор, свинокомплексы, хладобойня и мясокомбинат, молочный комплекс и молокоперерабатывающий завод, а также собственная пекарня и непрерывно развивающаяся сеть торговых домов и фирменных магазинов, а также фермерских лавок под единым брендом «Ближние Горки».
Обеспеченный рост
Приведем лишь некоторые цифры, которые характеризуют истинный размах бизнеса агрохолдинга: 43 тысячи гектар сельскохозяйственных угодий, 100 тысяч тонн валового сбора зерна, более 200 тысяч тонн комбикорма в год, 178 тыс. голов свиней единовременного содержания, 70 тонн переработки мясной продукции и 60 тонн молока-сырья в сутки. Ассортимент производимой продукции под брендами «Дмитрогорский продукт», «Ближние горки» в мясном сегменте включает 250 наименований, под брендами «Дмитрогорский продукт», «Искренне Ваш» в молочном сегменте – более 80.
В прошлом году Группа компаний «АгроПромкомплектация» более чем в два раза увеличила реализацию свиней в живом весе, которая достигла 32,5 тыс. тонн, валовой сбор зерна превысил результат 2011 года в 4,6 раза, а выручка увеличилась на 40%.
Мы посетили предприятия Группы компании в селах Верханово, Пенье и Дмитрова Гора Конаковского района Тверской области и смогли убедиться – современные технологии европейского уровня и прогрессивные формы организации производственных процессов, реализованные на индустриальной основе, – обязательные условия успешного развития в современных реалиях. Именно они позволили агрохолдингу Сергея Новикова достичь 30-процентного уровня рентабельности (до вступления России в ВТО) в свиноводстве. Итак, предлагаем репортаж с предприятий холдинга.
Светло и сытно
Строительство Дмитрогорского свинокомплекса стартовало в 2006 году, а уже в сентябре 2008 года он был сдан в эксплуатацию. Комплекс рассчитан на единовременное содержание 54 тысяч свиней, что позволяет заготавливать до 9000 тонн свинины в год. Строительство осуществлялось в рамках приоритетного национального проекта в области сельского хозяйства «Развитие АПК» за счет средств инвесторов и бюджетной поддержки. Общий объем инвестиций составил около 1,5 млрд рублей.
Начало строительства совпало с весьма существенными проблемами, переживаемыми отраслью и связанными с низким качеством производимого мяса. Всем стало очевидно, что рынку нужна высококачественная постная свинина. А значит, необходимы правильные породы, качественные корма, современная первичная переработка. Все это требует инвестиций в современные технологии. Но только такое сочетание могло в перспективе обеспечить окупаемость вложений, рост производства и успех на рынке.
Понимая все происходящие в отрасли процессы, в 2010 году группа компаний «АгроПромкомплектация» ввела в эксплуатацию племенную свиноводческую ферму (нуклеус) на 1085 голов. Целью запуска стало обеспечение племенным поголовьем свиней собственных комплексов и развитие нового направления деятельности – выращивания племенного молодняка для продаж. Сегодня единовременное содержание нуклеуса насчитывает 8500 голов. Поголовье выращивалось на базе гибрида первого поколения двух лучших материнских линий Крупной белой и Британского ландраса, который служит основным объектом улучшения материнских качеств генетической пирамиды компании PIC. Порода GP1050 характеризуется многоплодием и постоянством комбинации ряда факторов: показателей роста, кормовой эффективности и качества туши. Результатом селекции стал четырехпородный гибрид – товарная свинья, которую реализует холдинг. Ее дневной привес составляет 0,86 кг.
Сегодня Дмитрогорский свинокомплекс целиком состоит из племенного стада и является гордостью холдинга. Площадка репродукции свинокомплекса включает участки воспроизводства (осеменения) и опороса. На участок опороса свиноматки поступают за 5-7 дней до момента появления поросят. Одновременно 900 свиноматок содержатся в специально оборудованных станках (по 60 голов в каждой секции) с подсосными поросятами в течение 25-28 дней после опороса. Затем их опять возвращают на участок осеменения. А поросята отправляются на доращивание. Кормление свиноматок происходит кормами собственного производства, для поросят закупают престартер.
После рождения поросятам скалывают зубы, обрезают хвостики, делают инъекцию железа и ставят на ухо клеймо. В возрасте 7 дней хрячков кастрируют.
Ремонтные свиньи поступает из нуклеуса в возрасте 140-160 дней. Для адаптации к ремонтным свиньям в каждый станок подсаживают по одной взрослой свиноматке на 14 дней. В возрасте 165 дней начинают проводить стимуляцию свинок в охоте, для чего используют хрячка-пробника.
На участке осеменения свиньи размещаются в индивидуальных станках. На второй день после поступления с опороса начинают проводить стимуляцию охоты, у каждой свиноматки при этом дозированное кормление кормами собственного производства. Выявленных свиноматок в охоте искусственно осеменяют (семя поступает от хрячка в специальных тюбиках). Спустя 25-30 дней осемененных свиноматок проверяют на супоросность (беременность), после этого формируют в группу по 37 голов и перегоняют на участок, где они ожидают опороса вплоть до 110 дней. При этом за ними осуществляются должный уход и кормление.
Безопасность стада и молодняка в современных условиях – главная забота животноводов. Вспышки заболеваний животных на индустриальных фермах, как правило, являются следствием плохой организации мероприятий санитарно-гигиенического характера. На Дмитрогорском свинокомплексе к этим вопросам подходят с особой тщательностью. Не было сделано исключения и для журналистов – прежде чем пройти к животным всем пришлось воспользоваться душевыми и переодеться в специальную чистую одежду, подготовленную заранее в соответствии с ростом и размером каждого.
Собственно на этом меры санитарного характера, как и положено, не заканчиваются - везде, на входе и выходе из каждого помещения установлены контейнеры с дезинфицирующим раствором для обработки обуви. Сопровождавшие сотрудники предприятия успевали рассказывать, отвечать на вопросы, и при этом не забывать следить за тем, чтобы гости обмакивали ноги в каждый контейнер со спецжидкостью. Интересно, что изначально использовались дезинфекционные маты. Но они быстро изнашивались и в результате остановились на контейнерах, которые оказались гораздо эффективнее. Да и дисциплину это поддерживает.
Ухаживают за поголовьем операторы-животноводы. Управляющий свинокомплексом Сергей Подоляк отметил, что большинство персонала свинокомплекса – жители окрестных населенных пунктов, в вот инженеров-зоотехников пришлось искать по всей России, поскольку сейчас квалифицированных животноводов найти не просто. Для молодых специалистов руководством холдинга были созданы все необходимые бытовые и профессиональные условия: предоставлено жилье, положен достойный оклад и созданы все необходимые условия для работы. И приглашенные специалисты на деле доказали свой профессионализм – в 2012 году ими был достигнут рекордный уровень воспроизводства – приплод от одной свиноматки составил аж 23 поросенка!
И теперь, чтобы до конца оценить масштабы заготовки свинины на предприятиях Холдинга, необходимо отметить, что Дмитрогорский свинокомплекс – лишь один из четырех действующих свинокомплексов. Еще три (на 52 тыс. свиней каждый) – на подходе. Их ввод в эксплуатацию позволит довести поголовье свиней до 350 тысяч голов, а общее производство свинины – до 85 тысяч тонн в год!
Убой по европейским стандартам
С учетом растущего уровня рентабельности внутреннего производства свинины в последнее время было построено большое количество новых свинокомплексов. Между тем, конкурентоспособность российской свинины в целом по отрасли остается низкой. Причины - низкая эффективность производства и высокий уровень себестоимости выращивания свиней, а также отставание отрасли по первичной переработке скота от мировых показателей. Условно говоря, после забоя свинина у российских переработчиков становится «золотой». Поэтому наиболее дальновидные хозяйственники инвестируют в первичную переработку, создавая высокотехнологичные комплексы. Оказался в тренде и холдинг «АгроПромкомплектация», введя в эксплуатацию в 2012 году хладобойню мощностью 1 200 голов в сутки. Ее строительство обошлось Холдингу в 1,5 млрд рублей, 30% из которых были инвестированы из собственных средств.
Посещение хладобойни стало наиболее важным событием пресс-тура по тверским угодьям компании «АгроПромкомплектация», хотя, к сожалению, краткосрочным. Также не удалось увидеть многие из технологических переделов. Тем не менее, по ощущениям, на предприятии использованы решения, являющиеся нормой для современного европейского предприятия первичной переработки среднего уровня производительности. Что для России - образец оснащения на данном этапе развития первичной переработки.
Сразу после проходной нас встретил исполнительный директор хладобойни, Аллан Брок – датчанин, который большую часть своей жизни проработал на крупнейших в Европе предприятиях первичной переработки свинины, включая Danish Crown. Соответственно, о первичной переработке свинины г-н Брок знает буквально все. Демонстрируя нам производственные участки только что открывшейся бойни, он был явно горд уровнем ее оснащения.
Новая современная линия для убоя свиней производства известной фирмы MPS (Голландия) воплотила в себе передовые технологии убоя. Производительность линии составляет 120 свиней в час. Если учесть, что MPS в основном выпускает линии, производительность которых превышает 200 голов час, становится ясно, насколько высокого уровня оборудование установлено на бойне ООО «АПК-Дмитрогорское».
Технической изюминкой линии, по мнению Аллана Брока, является автоматический опалочный туннель. Также важно, что движение красных и белых органов после операций нутровки синхронизировано. А для обеспечения максимальной продовольственной безопасности на линии работают два ветеринара: один обследует полутушу, другой - одновременно инспектирует соответствующие органы животного.
Также впечатлило широкое применение механизированного инструмента американской фирмы Jarvis на операциях разделки и нутровки свиных туш, что также является приметой современной бойни.
На хладобойне внедрен инновационный способ охлаждения туш, который позволяет уменьшить потери от усушки в два раза и соответственно выпускать высококачественный продукт. После убоя, динамического взвешивания и классификации полутуши транспортируются в камеру шоковой заморозки на полтора часа. Совершенное холодильное оборудование и продуманные температурные режимы (-16 град. С) способствуют стабильно низким показателям потерь при охлаждении полутуш – до 1,3%.
Сборка технологического оборудования осуществлялась техническим персоналом предприятия по убою животных ООО «АПК-Дмитрогорское» под руководством представителя компании MPS. Поставщиком системы охлаждения выступила компания «Термокул».
Производство обслуживают 32 человека в смену. Особое внимание на производстве было уделено поддержанию высокого уровня производственной санитарии и гигиены. Для этого на предприятии был разработан эффективный комплекс санитарно-гигиенических мероприятий, подкрепленный использованием новейших образцов санитарно-гигиенического оборудования, в частности, санпропускников, а также специальная одноразовая одежда. Выход на улицу во время смены исключен, поэтому прием пищи организован в административно-бытовом корпусе. Таким образом, гигиенические барьеры нарушены быть не могут.
Конечно, производительность в 120 голов/час для современной высокотехнологичной бойни стоит рассматривать как начальный уровень европейского индустриального убоя. Судя по увиденному, резервы для развития имеются. Хочется надеяться, что у Холдинга окажется достаточно ресурсов для дальнейшего стабильного роста. И свиноводство в России благодаря таким предприятиям как «АгроПромкомплектация» станет наконец-то эффективной промышленной отраслью. Впрочем, для этого нужны встречные шаги со стороны государства.
